Od rzemiosła do nowoczesnych technologii

• W tym roku firma Galmet obchodzi jubileusz 30-lecia działalności. Jak powstawała?

Zarówno właściciele hurtowni, jak i instalatorzy do dziś wspominają czasy, gdy wspólnie zaczynaliśmy swoją przygodę z produkcją czy handlem. Działalność zaczynało się wtedy w garażu, małej stodole czy kiosku. Były to jednoosobowe zakłady, w których wszystko trzeba było robić samemu. Tak też zaczynał mój ojciec [Stanisław Galara, właściciel i prezes Galmetu], który zrezygnował z pracy w dużej państwowej firmie i założył własną.

Początkowo sam przywoził blachę, ciął, spawał, malował, zawoził do klientów i obsługiwał reklamacje. Pamiętam, jak stoi w otwartym garażu, z którego unosi się dym ze spawarki. Na początku lat 80. zadaniem rzemieślnika było zaoferowanie zamienników dla innych produktów, których nie można było dostać. Dużym problemem było kupno żeliwnych grzejników c.o., dlatego w wielu małych zakładach powszechnie zaczęto produkować grzejniki stalowe.

To właśnie od grzejników i prostych zbiorników zaczęła się historia Galmetu. Większość rzemieślników zaczynała w pojedynkę i tak już pozostało, natomiast ojciec przez lata budował firmę, która teraz konkuruje z największymi w Europie.

• Z pewnością od tego czasu firma diametralnie się zmieniła?

To prawda, obecnie zatrudniamy 720 osób, więc organizacja pracy jest już zupełnie inna. Kiedyś nie dysponowaliśmy nowoczesnymi rozwiązaniami: automatami spawalniczymi, robotami, wtryskarkami, zautomatyzowaną emaliernią i malarnią proszkową, wykrawarkami plazmowymi czy maszynami sterowanymi numerycznie. Oprócz mechaników w dziale utrzymania ruchu i remontowym pracują też elektronicy, robotycy i całe grono młodych inżynierów.

Z małego miasta ludzie raczej uciekają, niż przyjeżdżają, dlatego od wielu lat sami kształcimy kadrę. Nabór jest bardzo prosty – praktycznie wszyscy muszą najpierw popracować przy produkcji, jedni dwa miesiące, inni pół roku albo więcej. Dzięki temu wiedzą dokładnie, co robimy, i dobrze znają strukturę zakładu.

Potrzebujemy wyspecjalizowanej kadry, już niemal wszystkie maszyny działają w oparciu o programy komputerowe, coraz częściej i lepiej projektuje się w programach typu CAD czy SOLID. Kiedy Galmet przejął obecny teren, znajdowała się na nim jedna hala produkcyjna o powierzchni 300 m² – teraz wszystkie nasze hale zajmują 22 tys. m², a budujemy kolejną. Skala produkcji ciągle rośnie.

Bardzo ważna jest także dbałość o ochronę środowiska – obowiązują nas te same co na Zachodzie normy, więc używane do produkcji materiały, stosowane technologie, a nawet zakupiona niedawno przez Galmet przyzakładowa oczyszczalnia ścieków przemysłowych przyczyniają się do poprawy stanu środowiska naturalnego naszego regionu i całego kraju.

• Jak przy tej skali działania wygląda w praktyce zarządzanie firmą?

Odkąd pamiętam, wspólnie z ojcem mamy zwyczaj zaczynać pracę od wizyty w halach produkcyjnych. Oczywiście wiele uprawnień delegujemy, bo skala i potrzeby rynku rosną. Nowe technologie i coraz większa potrzeba specjalizacji wymuszają zwiększanie zatrudnienia w działach technicznych i zarządczych. Nie oznacza to jednak, że nie kontrolujemy w pełni działalności zakładu.

Jesteśmy na bieżąco z produkcją, zamówieniami, do dziś pozostał nam zwyczaj zatwierdzania każdej faktury dotyczącej zakupów. Angażujemy się również w rozmowy ze strategicznymi dostawcami, znamy parametry sprzętu, który dostarczają, oraz warunki zakupu.

• Oprócz zbiorników Galmet jest od kilku lat liczącym się producentem kotłów c.o. Czy trzeba być potentatem w branży, żeby robić dobre kotły?

Niekoniecznie. W Polsce liderem w branży kotłów jest firma, która produkuje je niewiele dłużej niż my. Najważniejszy jest profesjonalizm kadry i załogi. Tym wydziałem zarządza u nas osoba, która jest związana z produkcją kotłów od przeszło 20 lat. Jednak gdybyśmy wcześniej wiedzieli, z czym wiąże się produkcja tych urządzeń, prawdopodobnie nie zdecydowalibyśmy się na jej rozpoczęcie. 

Wydawało się nam, że wystarczy zespawać stalowy kocioł, tak jak zwykły baniak, a różnica tkwić będzie jedynie w gabarytach. Akurat ta różnica okazała się najmniej istotna. Niemniej jednak rozpoczęcie produkcji kotłów okazało się dobrym ruchem, umożliwiło zaoferowanie klientowi kompleksowego systemu centralnego ogrzewania i c.w.u. produkowanego przez jednego, polskiego producenta.

• Podobno wszystkie prace wykonują Państwo sami? 

W latach 80. i na początku 90. nie korzystało się z systemu poddostawców czy podwykonawców. Kiedy zlecaliśmy prace na zewnątrz, np. cynkowanie czy emaliowanie, mieliśmy duże kłopoty z terminowością i jakością tych usług. Zmuszeni byliśmy w końcu zbudować własną ocynkownię, później kupiliśmy linie do emaliowania – inne duże zakłady produkujące zbiorniki również poszły w tym kierunku. 

Nasze działy są samowystarczalne – można powiedzieć, że to dziedzictwo naszych rzemieślniczych początków. Wykonujemy wszystko: od rysunku po części metalowe, z tworzyw sztucznych czy tekstylnych, dlatego też mamy tak duże zatrudnienie. Fabryki zbiorników na Zachodzie to często tak naprawdę montownie: w większości przypadków dennice tłoczy jeden podwykonawca, otwory w blachach wybija i kroi na formatki ktoś inny, a wężownice spiralne z rury prostej zwija jeszcze inny. 

Firmy oferujące towar pod swoją marką wykonują tylko najważniejsze czynności, zbierają i składają części w całość. U nas wygląda to inaczej: wjeżdżają tiry z blachą i rurami, a wyjeżdżają z gotowymi zbiornikami, kotłami itd.

• Jak zapewniacie sobie dostawy materiałów?

Podpisujemy umowy gwarantujące nam potrzebne materiały i ciągłość dostaw. Pozytywne było tu zlikwidowanie granic wewnątrz UE – mamy dostęp do najlepszych materiałów i technologii. Szukamy sprzętu przede wszystkim dobrego, ale również w umiarkowanej cenie. Obserwujemy rynek nie tylko dostawców, ale i odbiorców. Największe światowe koncerny chętnie współpracują z nami, bo Polska jest postrzegana jako znacząca, stabilna część gospodarki Europy – kiedyś tak nie było.

• Wyprodukować może każdy, ale sprzedać już niekoniecznie. Jak Galmet radzi sobie z dystrybucją?

Jesteśmy wyznawcami tradycyjnej metody – producent ma produkować, a sprzedaje hurtownia. 100% naszych produktów sprzedawane jest w sieci hurtowni instalacyjno-grzewczych. Są to hurtownie profesjonalne, w których doradcy techniczni pomagają w wyborze poszukiwanego sprzętu, rzeczywiście potrafią wysłuchać klienta i podpowiedzieć mu, co powinien kupić.

Jeżeli trzeba, wszystko mu wyrysują, doradzą, sporządzą kosztorys, mają duże stany magazynowe, więc odbiór towaru jest natychmiastowy, poza tym organizują szkolenia i wystawy czy targi. Hurtownie takie gwarantują kompleksową obsługę klienta. Niebagatelne znaczenie ma też własny serwis producenta.

• Czy dużą konkurencją są dla Państwa towary z Chin?

Oczywiście, ale czy można tu mówić o równych szansach w konkurowaniu? Prostym przykładem może być masowo produkowany niegdyś w całej Europie (a teraz wyłącznie w Chinach) elektryczny grzejnik olejowy. Urządzenie dalekowschodniej produkcji w markecie można kupić za kwotę niższą niż w warunkach polskich kosztują same materiały, bez robocizny i marży. 

Według prawa unijnego w grzejniku olejowym musi znajdować się np. olej ekologiczny, z 10 certyfikatami i pieczątkami. Czy podobnym rygorom podlegają wyroby spoza UE – tego do końca nie wiemy. Inne standardy także kosztują: farba proszkowa musi być ekologiczna, bezpiecznik termiczny ma być dwutorowy itd. 

Wysokie standardy BHP podczas produkcji i inne obciążenia nakładane na polskich czy europejskich producentów też nie pomagają w zachowaniu konkurencyjności. 

Jak na razie ratuje nas odległość, bo transport wodny jest drogi i długotrwały, ale co będzie dalej – nie wiem. Wiem natomiast, że musimy dalej przekonywać do nas potencjalnych klientów jakością naszych produktów, szybkością realizacji zamówień i znajomością polskiego rynku – w końcu wyroby produkowane w Polsce przez polskich robotników, konstruowane przez polskich inżynierów, lepiej trafiają w gusta i potrzeby polskiego użytkownika. 

• Jak Pan ocenia obecną kondycję ­firmy? 

Nasza pozycja na polskim rynku jest dobra (co nie znaczy, że nie dostrzegamy konkurencji), ale chcemy znacznie zwiększyć sprzedaż za granicą, bo eksport stanowi zaledwie 20% obrotów firmy. Czasy dla producentów są ciężkie, ale to nas tylko dopinguje do lepszej pracy. Produkty Galmetu dostępne są we wszystkich ościennych krajach, a także w Szwecji, Francji, na Węgrzech, w Rumunii, Mołdawii i Rosji. Współpracujemy już ze Słowenią, próbujemy też wejść na rynek w Kazachstanie i innych krajach.

• A inne plany firmy Galmet na najbliższe lata?

Na pewno jeszcze większa automatyzacja, podążanie za nowymi trendami w światowej technologii oraz unowocześnianie już istniejących produktów. Jeśli chodzi o asortyment, to przede wszystkim inwestujemy w produkcję urządzeń korzystających z odnawialnych źródeł energii: obiecująco rozwija się produkcja pomp ciepła, a w ciągu kilku tygodni rozpoczniemy produkcję nowoczesnych paneli słonecznych. 

Musimy oczywiście modyfikować już oferowane modele – np. UE planuje wycofanie z rynku ogrzewaczy elektrycznych, co z pewnością wpłynie też na część naszej produkcji. 

Generalnie chcemy oferować klientowi kompleksowe wyposażenie służące ogrzewaniu domu i ciepłej wody użytkowej – produkujemy zarówno proste systemy grzewcze, jak i mocno rozbudowane: obok „zwykłego” ogrzewacza czy wymiennika c.w.u. i kotła węglowego proponujemy kompletne zestawy kolektorów słonecznych i pompy ciepła. „Zielona energia”, tzn. pozyskiwanie energii z natury, nieobciążanie jej odpadami, to bardzo nośny teraz temat.

Pracujemy nad polepszeniem jakości szkoleń i obsługi klientów – wkrótce udostępnimy magazyn online. Firmy tej wielkości co nasza wchodzą na giełdę lub o tym myślą – być może i nas to kiedyś czeka, wiązać się to będzie jednak z dużymi zmianami w strukturze zakładu i zarządzaniu.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!