Następny krok w izolacji wymaga rewolucji technologicznej

Waldemar Joniec: Jakie cele stawia sobie nowy dy­rektor?

Maciej Trzoch: Steinbacher jest firmą rodzinną, kieruje się wiarygodnością biznesową i stawia na kompetencje swoich pracowników. Moim zadaniem jest rozwijać firmę, ale z poszanowaniem jej historii oraz dotychczasowych osiągnięć pracowników. Cele, jakie przede mną stoją, to m.in. wprowadzenie nowych linii produkcyjnych i zmiana organizacji transportu oraz zwiększenie sprzedaży eksportowej.

Mamy też w planie zoptymalizowanie oferty, tak aby inwestorzy nie ponosili niepotrzebnych kosztów – jeśli potrzebują izolacji na czynnik o temperaturze 90°C, to nie powinni płacić za 120, skoro i tak tego nie wykorzystają. Pracujemy też nad rozwinięciem produktów z poliuretanu i wełny do izolacji parociągów oraz nad technologiami izolacji dla budownictwa pasywnego i plus-energetycznego. To perspektywa najbliższych lat.

W dłuższej perspektywie czasowej prowadzimy badania nad nowymi technologiami, w tym nad takimi materiałami, które ograniczą grubość izolacji i zapewnią tak samo dobre, a nawet lepsze parametry użytkowe. Rozwijamy się zatem w wielu kierunkach – jeden to kierunek produktowy, a drugi rynki zbytu. Produkujemy bowiem nie tylko na rynek krajowy, ale także na eksport, zarówno na potrzeby firmy matki, jak i innych partnerów zagranicznych.

Staramy się budować relacje na różnych rynkach, tak aby nie zależeć wyłącznie od koniunktury w jednym kraju. Udział eksportu w naszej produkcji jest znaczny i ciągle rośnie. To z kolei wymaga od nas elastyczności w produkcji i reagowania na potrzeby różnych rynków.

Izolacje techniczne były i będą głównym obszarem naszej działalności – to na nich firma zbudowała swój prestiż.

Czytaj też: Grubości termoizolacji w instalacjach technicznych i przemysłowych >>>

WJ: Izolacjom technicznym stawia się coraz wyższe wymagania, ale fizyka wyznacza im wyraźne granice, których nie da się przekroczyć z dnia na dzień.

MT: Oczekiwania i wymagania stale rosną. Na początku lat 90. ubiegłego wieku zaczęliśmy dostrzegać, że nie tylko bryły budynków są z termicznego punktu widzenia dziurawe jak sito i ucieka z nich ciepło. Dostrzegliśmy także, m.in. dzięki kamerom termowizyjnym, ile tracą instalacje i sieci oraz jak niska jest ich sprawność.

Od tego czasu minęło ponad 20 lat, udoskonaliliśmy nie tylko same materiały izolacyjne, ale, co ważne, również technologię i jakość wykonania. Doszliśmy do technologicznej bariery. Niewiele można już osiągnąć dalszym zwiększaniem grubości izolacji – nie daje to wymiernego efektu energetycznego, ekonomicznego i ekologicznego.

Kolejne 5 czy 10 cm izolacji w tak małym stopniu zwiększy efektywność, że nie będzie to opłacalne. Z kolei dodatkowe centymetry izolacji, zamiast wpłynąć pozytywnie na ekologię, czyli zmniejszyć zużycie energii i tym samym emisję, mogą dać odwrotny skutek – na ich produkcję i montaż zużyjemy więcej energii, niż zaoszczędzimy. Dotyczy to zarówno izolacji budowlanych, jak i technicznych.

Są też granice techniczne – na grubsze izolacje trzeba więcej miejsca w budynku, dłuższych mocowań, mnożą się kolizje itd. W przypadku niektórych izolacji i zastosowań koszt mocowania znacznie przekracza koszty samej izolacji.

Obecnie za straty ciepła odpowiada głównie wentylacja. A na bilans ciepła wewnątrz budynków ma wpływ nawet energia oddawana z urządzeń AGD i RTV oraz mieszkańców. Świadczy to o tym, że możemy i potrafimy dobrze izolować.

A żeby wykonać następny skok w izolacji, potrzebna jest rewolucja technologiczna – nowa technologia, nowe tworzywo, tak aby zamiast 10 cm materiału wystarczyło jedynie 3. Mamy dziś wiele materiałów izolacyjnych – wełnę skalną i mineralną, poliuretan twardy i miękki, polietylen, kauczuk i różne hybrydy. I dopóki nie pojawi się materiał o istotnie lepszych parametrach, rewolucyjnych zmian nie będzie.

Drugim kierunkiem poszukiwań i prac producentów jest palność. Brakuje jednoznacznych badań i analiz, które wskazywałyby, że podniesienie poziomu palności izolacji technicznych wpłynęłoby na zmniejszenie liczby wypadków śmiertelnych podczas pożarów.

Ostatnie dekady przyniosły ogromny postęp w całej UE i w Polsce w zakresie profilaktyki, zapobiegania pożarom. W segmencie izolacji poliuretanowych to ważny temat i być może w tę stronę rozwijać się będzie branża. Ale podnoszenie klas palności wpływa też na ekologiczność i cenę materiału. W procesie tym należy zachować zdrowy rozsądek i mieć na uwadze ograniczenia technologiczne oraz reakcję rynku na wyższe ceny izolacji.

Czytaj też: Izolacje techniczne w obiektach zabytkowych >>>

WJ: Rynek materiałów budowlanych jest bardzo konkurencyjny, do tego stopnia, że niektórych kusi obniżanie standardów. W segmencie izolacji pokusie tej uległo wielu producentów styropianu.

MT: Od lat jestem w branży – zaczynałem od technologii grzewczych, pracowałem w firmie Danfoss, później w firmie Wolf, ale także 6 lat w segmencie chemii budowlanej, m.in. klejów do płytek czy parkietów. Mam trochę doświadczenia związanego z procesami produkcji i mój uśmiech budzą firmy zapewniające, że u nich zawsze wszystko działa w 100% jak należy.

Produkcja to złożony proces, dlatego wprowadzamy systemy kontroli jakości. Jeśli wyłapiemy błąd, wstrzymujemy i wycofujemy produkt lub obniżamy jego parametry do tych rzeczywistych i zmieniamy cenę. Nigdy nie zaakceptuję celowego, świadomego obniżania parametrów i deklarowania wyższych. To działanie nieetyczne podyktowane chęcią zysku. Zjawisko to rzeczywiście mocno dotknęło producentów styropianu, ale też wielu innych materiałów budowlanych.

Kibicuję obecnym działaniom Głównego Urzędu Nadzoru Budowlanego, choć odłamki z tej batalii rykoszetem trafiają we wszystkich. Powinny istnieć mechanizmy odróżnienia działań celowych i regularnych od wypadków przy pracy firm, które na co dzień utrzymują standardy. W pewnych obszarach interwencjonizm państwa jest niezbędny. Deklarowane parametry jakości muszą być dotrzymywane. Klient powinien mieć możliwość wyboru, ale gdy wybiera i płaci za wysoką jakość, musi ją faktycznie otrzymać.

Mam nadzieję, że GUNB wypracuje takie mechanizmy i standardy badania produktów wprowadzanych na rynek, że producenci będą też mieli możliwość uzupełnienia informacji i wyjaśnień oraz skorzystania z jakiegoś procesu odwoławczego. I dopiero jeśli informacje, które dostarczy producent, nie usatysfakcjonują nadzoru, powinna zapaść ostateczna decyzja. Obecnie kara wymierzana jest zbyt szybko. Ponadto w procesie tym związki i stowarzyszenia często nie mają mocy sprawczej i umocowania prawnego, nie zawsze mówią jednym głosem. Wywołuje to zamieszanie i szum informacyjny.

Skoro mamy przepisy i normy, muszą one być jednoznaczne. Tak aby nie było mowy o różnych interpretacjach, kiedy np. w przypadku reklamacji jeden rzeczoznawca mówi, że jest dobrze, a drugi stwierdza, że źle. Odpowiednie komitety normalizacyjne i związki producentów powinny współdziałać, żeby obszarów do różnych interpretacji było jak najmniej.

Powrócę do kwestii rzetelnej produkcji. Jeśli mamy jasne przepisy, które egzekwuje inspektor nadzoru czy kierownik budowy, ograniczamy możliwość nieuczciwej produkcji. Jeśli produkt trafia na budowę i widać, że nie spełnia odpowiednich parametrów, nie może zachować aprobaty czy certyfikatu.

Klient musi dostać produkt o zadeklarowanej jakości. Tak samo nie można mu oferować produktu o parametrach wielokrotnie przekraczających zapotrzebowanie i narażać na niepotrzebne wydatki. W całym tym procesie ważna jest uczciwość producenta i doradców technicznych oraz doświadczenie wykonawców.

Czytaj też: 11 najczęstszych błędów przy wykonywaniu termoizolacji >>>

WJ: Także jakość montażu i przestrzeganie wytycznych producentów to obszary, w których wciąż można coś po­prawić.

MT: W przypadku izolacji budowlanych wykonawstwo ma ogromne znaczenie. Podczas montażu zachodzi wiele procesów chemicznych i nie wszystko można aplikować na wszystkim. Ta wiedza jest praktycznie powszechnie znana. Zdarza się jednak, że ulegamy złudzeniu, iż montaż izolacji technicznych czy izolowanie przewodów są łatwe. I rzeczywiście technicznie nie jest to skomplikowane w przypadku prostych odcinków, nieco trudności sprawiają kształtki i armatura.

Jednak informacje zwrotne, jakie do nas docierają, np. w ramach reklamacji, wskazują, że popełniane są elementarne błędy, takie jak niewytarcie rur i zamknięcie wilgoci pod izolacją czy lokowanie zapinek nie na górze, a w innych pozycjach, co ma istotne znaczenie – medium może wykroplić się na spoiny z plastrem.

Kolejny błąd to niezakańczanie spoiny klamrą lub opaską w miejscu, gdzie znajduje się przerwa, np. na filtr lub zawór. Nie wywołuje to natychmiastowych skutków, ale po paru latach izolacja rozszczelnia się, rozłazi, nie spełnia zadania.

Instalatorzy nie mieli dostępu do nowych rozwiązań, ale byli dobrze kształceni w szkołach zawodowych i mieli praktykę. Rozumieli zasady działania armatury regulacyjnej, po co zmieniamy średnice i stosujemy kryzy, do czego służy by-pass itd. Mieli już za sobą wiele kilometrów instalacji. Nie wiedzieli tylko, że można zrobić coś szybciej, trwalej, za pomocą innych technologii, np. zaciskać, zamiast gwintować. Byli natomiast bardzo otwarci i głodni wiedzy. Szkolenia dla nich to była przyjemność.

Mamy 2017 rok, nadal lubię zaglądać na budowy i rozmawiać z wykonawcami, ale teraz jest to trudniejsze. Instalatorzy mają szerokie możliwości dostępu do materiałów szkoleniowych i filmów instruktażowych, ale brakuje im często solidnego przygotowania zawodowego, gdyż tych szkół praktycznie już nie ma.

Ja jako producent nie mogę takiemu instalatorowi skutecznie przekazać wiedzy, bo on nie zawsze "widzi", jak całość ma funkcjonować. Brakuje mu często podstawowej wiedzy instalacyjnej i nie wie np., jaką funkcję pełni ta kryza czy po co akurat tutaj układ Tichelmanna. Nie jest to jednak jego wina.

Praktycznie od końca lat 90. ciężar kształcenia wykonawców spadł na producentów. A producent powinien głównie skupiać się na produkcie, doskonalić go i wprowadzać innowacje, a nie zatrudniać sztab szkoleniowców. Wygląda to tak, jakby państwo przerzuciło część kosztów kształcenia na producentów.

WJ: Coraz częściej słyszę opinie, że obecny model kształcenia spowodował braki instalatorów na rynku pracy i grozi nam duża luka pokoleniowa, gdyż nie przybywa nowych, a starzy odchodzą na emeryturę.

MT: Uważam, że powinniśmy przywrócić cechy rzemieślnicze. Likwidując je, argumentowano, że dostęp do zawodów nie może być ograniczany. Ale bez ukończenia szkoły zawodowej też można było zdobyć zawód – były kursy i egzaminy czeladnicze i mistrzowskie. Ten system stał na straży jakości pracy, za którą płacił klient. Państwo powinno tworzyć warunki, żeby ci, którzy chcą się kształcić i podnosić swoje kwalifikacje, mieli taką możliwość.

Z drugiej strony młodzi ludzie wchodzący na rynek chcą wiedzieć więcej i nie jest trudno zebrać grupę na szkolenia. Ale lepszy efekt osiągnęliby, gdyby edukację zawodową zaczynali nie wtedy, kiedy podejmują pracę, w wieku 20–22 lat, lecz kilka lat wcześniej w szkole zawodowej – pod okiem mistrza, a nie presji czasu na budowie.

W Niemczech regulacje unijne nie przeszkodziły w działaniu cechów, m.in. w naszej branży. Tam tytuł mistrza w każdym fachu jest ceniony i poważany, zarówno malarza, jak i hydraulika czy instalatora – świadczy bowiem o tym, że jest to człowiek, który się szkolił, ma wiedzę, umiejętności oraz doświadczenie i za to jest ceniony. Cechy mogłyby przywrócić szacunek do wielu zawodów.

WJ: Podobnie myśli wielu producentów i podejmuje działania zmierzające do przywrócenia szacunku i zwiększenia rangi instalatorów, tym samym zachęcając młodych ludzi do kształcenia się w tym zawodzie.

MT: Niestety od wielu lat obserwujemy proces obniżania się prestiżu wielu zawodów, także instalatora. Powszechne jest myślenie, że budowa fundamentów, ścian wymaga najlepszych fachowców, instalacje zaś to każdy potrafi wykonać. Niesłusznie.

To na instalatorach spoczywa ogromna odpowiedzialność za bezpieczeństwo pracy instalacji. Co będzie, jak przewody się rozszczelnią? Zwłaszcza te gazowe czy spalinowe? Szanujmy instalatorów!

Czytaj też: Izolacje techniczne w wentylacji i klimatyzacji >>>

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!