Wytwornice pary w sektorze spożywczym

Firmy z sektora spożywczego, w tym m.in. przetwórcy i producenci żywności oraz oferujący usługi gastronomiczne, muszą zwracać szczególną uwagę na czystość i jakość rozwiązań technologicznych. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia [1] określa m.in. wymagania dla materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.

Ustawa ta wykonuje szereg rozporządzeń i dyrektyw, w tym m.in. rozporządzenie (WE) nr 1935/2004 w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością [2]. Jedna z głównych zasad zawartych w tym rozporządzeniu stanowi, że wszelkie materiały lub wyroby przeznaczone do bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z żywnością muszą być wystarczająco obojętne, by nie powodować przenikania do żywności substancji w ilościach, które mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia człowieka oraz powodować niemożliwe do przyjęcia zmiany w składzie takiej żywności lub pogorszenie jej cech organoleptycznych.Ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia wykonuje też m.in. zapisy rozporządzenia nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych [3]. Rozporządzenie to zobowiązuje przedsiębiorstwa produkujące żywność do wdrożenia i stosowania zasad systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points System = System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli).

System HACCP przewiduje postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas wszystkich etapów produkcji i obrotu żywności. System ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczenia zagrożeń oraz ustalenia działań korygujących.W celu ułatwienia wdrożenia procedur opartych na zasadach HACCP Komisja Europejska wydała również „Zbiór wytycznych w zakresie wdrażania procedur opartych na zasadach HACCP oraz ułatwień we wdrażaniu zasad HACCP w niektórych przedsiębiorstwach sektora spożywczego” [6]. Według Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO (Codex Alimentarius) system HACCP funkcjonuje w oparciu o następujące zasady:

• przeprowadzanie analiz zagrożeń, określanie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP),
• ustalanie limitów krytycznych dla CCP,
• ustalanie procedur monitorowania CCP,
• określanie działań korygujących w CCP,
• opracowanie procedur weryfikacyjnych systemu,
• utrzymanie zapisów i procedur dokumentacyjnych systemu.

Aby można było w zakładzie wprowadzić system bezpieczeństwa żywności, w pierwszej kolejności należy wdrożyć systemy GMP i GHP. System dobrych praktyk produkcyjnych GMP (Good Manufacturing Practice) przewiduje działania, które muszą zostać przyjęte, oraz warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem. System dobrej praktyki higienicznej GHP (Good Hygienic Practice) przewiduje działania, które muszą zostać przyjęte i warunki higieniczne spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Linie technologiczne i urządzenia oraz instalacje mające wpływ na bezpieczeństwo żywności muszą zostać zaprojektowane i wykonane m.in. zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami. Zdecydowaną większość wymagań, jakie powinny spełniać takie urządzenia i instalacje, zawarto w systemie HACCP oraz normie PN-EN 1672-2 Maszyny dla przemysłu spożywczego. Pojęcia podstawowe. Część 2: Wymagania z zakresu higieny [5]. Jest ona zharmonizowana z podstawowymi wymaganiami dyrektywy maszynowej 2006/42/EC [7] oraz realizuje postanowienia rozporządzenia WE nr 1935/2004 tak, by wymagania w zakresie higieny były spełnione w sposób ciągły. Norma ta przeznaczona jest do stosowania przez wytwórców maszyn dla przemysłu spożywczego, ale jest również stosowana do urządzeń takich, jak chłodziarki, komory parzelnicze, autoklawy, kotły warzelne oraz wytwornice pary lub lodu, w których występują podobne zagrożenia higieniczne. Zawiera m.in. szczegółowe wymagania konstrukcyjne i organizacyjne dotyczące bezpieczeństwa higienicznego. Zwraca uwagę na dobór materiałów i podzespołów, stan powierzchni kontaktującej się z produktem spożywczym, złącza, przestrzenie martwe, instalacje rurowe itp. Podaje również zasady sprawdzania wymagań higienicznych, środki zaradcze oraz wytyczne do sporządzenia prawidłowej dokumentacji eksploatacyjnej dla użytkownika. Certyfikat zgodności z tą normą wydany przez jednostkę notyfikowaną gwarantuje spełnienie wymogów higieny obowiązujących w sektorze spożywczym.

Firmy z sektora spożywczego, w tym m.in. przetwórcy i producenci żywności oraz oferujący usługi gastronomiczne, muszą zwracać szczególną uwagę na czystość i jakość rozwiązań technologicznych. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia [1] określa m.in. wymagania dla materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.

Ustawa ta wykonuje szereg rozporządzeń i dyrektyw, w tym m.in. rozporządzenie (WE) nr 1935/2004 w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością [2]. Jedna z głównych zasad zawartych w tym rozporządzeniu stanowi, że wszelkie materiały lub wyroby przeznaczone do bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z żywnością muszą być wystarczająco obojętne, by nie powodować przenikania do żywności substancji w ilościach, które mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia człowieka oraz powodować niemożliwe do przyjęcia zmiany w składzie takiej żywności lub pogorszenie jej cech organoleptycznych.

Ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia wykonuje też m.in. zapisy rozporządzenia nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych [3]. Rozporządzenie to zobowiązuje przedsiębiorstwa produkujące żywność do wdrożenia i stosowania zasad systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points System = System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli).

System HACCP przewiduje postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas wszystkich etapów produkcji i obrotu żywności. System ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczenia zagrożeń oraz ustalenia działań korygujących.W celu ułatwienia wdrożenia procedur opartych na zasadach HACCP Komisja Europejska wydała również „Zbiór wytycznych w zakresie wdrażania procedur opartych na zasadach HACCP oraz ułatwień we wdrażaniu zasad HACCP w niektórych przedsiębiorstwach sektora spożywczego” [6]. Według Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO (Codex Alimentarius) system HACCP funkcjonuje w oparciu o następujące zasady:

• przeprowadzanie analiz zagrożeń, określanie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP),
• ustalanie limitów krytycznych dla CCP,
• ustalanie procedur monitorowania CCP,
• określanie działań korygujących w CCP,
• opracowanie procedur weryfikacyjnych systemu,
• utrzymanie zapisów i procedur dokumentacyjnych systemu.

Aby można było w zakładzie wprowadzić system bezpieczeństwa żywności, w pierwszej kolejności należy wdrożyć systemy GMP i GHP. System dobrych praktyk produkcyjnych GMP (Good Manufacturing Practice) przewiduje działania, które muszą zostać przyjęte, oraz warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem. System dobrej praktyki higienicznej GHP (Good Hygienic Practice) przewiduje działania, które muszą zostać przyjęte i warunki higieniczne spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Linie technologiczne i urządzenia oraz instalacje mające wpływ na bezpieczeństwo żywności muszą zostać zaprojektowane i wykonane m.in. zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami. Zdecydowaną większość wymagań, jakie powinny spełniać takie urządzenia i instalacje, zawarto w systemie HACCP oraz normie PN-EN 1672-2 Maszyny dla przemysłu spożywczego. Pojęcia podstawowe. Część 2: Wymagania z zakresu higieny [5]. Jest ona zharmonizowana z podstawowymi wymaganiami dyrektywy maszynowej 2006/42/EC [7] oraz realizuje postanowienia rozporządzenia WE nr 1935/2004 tak, by wymagania w zakresie higieny były spełnione w sposób ciągły.

Norma ta przeznaczona jest do stosowania przez wytwórców maszyn dla przemysłu spożywczego, ale jest również stosowana do urządzeń takich, jak chłodziarki, komory parzelnicze, autoklawy, kotły warzelne oraz wytwornice pary lub lodu, w których występują podobne zagrożenia higieniczne. Zawiera m.in. szczegółowe wymagania konstrukcyjne i organizacyjne dotyczące bezpieczeństwa higienicznego.

Zwraca uwagę na dobór materiałów i podzespołów, stan powierzchni kontaktującej się z produktem spożywczym, złącza, przestrzenie martwe, instalacje rurowe itp. Podaje również zasady sprawdzania wymagań higienicznych, środki zaradcze oraz wytyczne do sporządzenia prawidłowej dokumentacji eksploatacyjnej dla użytkownika. Certyfikat zgodności z tą normą wydany przez jednostkę notyfikowaną gwarantuje spełnienie wymogów higieny obowiązujących w sektorze spożywczym.

W produkcji żywności powszechnie wykorzystywane są urządzenia do wytwarzania pary wodnej i instalacje parowe. Rygorystyczne normy higieniczne wymagają m.in., aby woda, w tym para wodna, spełniała wymogi czystości dla wody pitnej zawarte w rozporządzeniu o jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi [4]. Dla pewnych procesów, np. sterylizacji, kryteria te są jeszcze bardziej wymagające, np. w zakresie przewodności. Dlatego bardzo starannie należy dobierać materiały instalacji i armaturę do niej, jak też same wytwornice pary.

W praktyce do kontaktu z żywnością powinny być wykorzystywane wyłącznie rozwiązania produkujące tzw. parę czystą. W branży można spotkać się jednak z ciągle pokutującym przekonaniem, że każda para jest czysta, i nie zwraca się tym samym należytej uwagi na dobór wytwornic pary wodnej oraz elementów instalacji. Wciąż operuje się nieaktualnymi definicjami, jak np. para kulinarna, które nie mają oparcia w aktualnych przepisach i normach.

Wykorzystanie zwykłej pary przemysłowej stwarza bardzo wysokie ryzyko zanieczyszczenia produktów, w pewnych przypadkach graniczące z pewnością jego wystąpienia (np. w efekcie porywania wody z kotła czy rozruchu po postoju). Dozowanie substancji chemicznych, np. korygujących czy antykorozyjnych, nie usunie żadnych zanieczyszczeń z pary i jest niezgodne z rozporządzeniem nr 852/2004, które wyraźnie wymaga utrzymania dla wody parametrów wody pitnej, również gdy ma ona postać pary wodnej.

Nawet dodatki do wody kotłowej posiadające atest higieniczny nie usuną zanieczyszczeń i nie przywrócą jej czystości. Z kolei żaden filtr mechaniczny nie usunie zanieczyszczeń chemicznych powstających w wyniku zastosowania w instalacji lub urządzeniu niewłaściwych materiałów lub komponentów.

Istnieje duża różnica pomiędzy wymogami dla instalacji i urządzeń wytwarzających parę kontaktującą się z żywnością a instalacjami i urządzeniami do wytwarzania pary do czyszczenia lub odtłuszczania wyrobów przemysłowych. Przyjęcie założenia, że dla otrzymania pary czystej wystarczy doprowadzić do wytwornicy czystą wodę, jest błędem. A zbyt oczyszczona woda, pozbawiona niektórych związków dopuszczonych dla wody pitnej, jest bardziej agresywna wobec elementów instalacji i wymienników ze stali korozyjnych i tym samym ryzyko zanieczyszczenia wzrasta, a nie maleje.

Z kolei uzdatnienie wody za pomocą korekty chemicznej grozi powstaniem kolejnych źródeł zanieczyszczenia. Ponadto przy doborze urządzeń błędnie przyjmuje się, że skoro posiada ono znak CE, to jest to informacja o spełnieniu norm higienicznych, a nie zwraca się uwagi, że znak ten dotyczy wyłącznie dyrektywy ciśnieniowej i nie jest weryfikacją higieniczności urządzenia.

Projektant ma do wyboru różne urządzenia, m.in. urządzenia wymiennikowe i płaszczowe, w których wykorzystywana jest para energetyczna, ale dostępne są też wytwornice z własnym źródłem ciepła gwarantujące produkcję pary czystej do bezpośredniego kontaktu z żywnością, materiałami i wyrobami spożywczymi. Przy projektowaniu instalacji i doborze urządzeń należy zwracać uwagę na koszty całej instalacji, a nie tylko samej wytwornicy pary.

Wykorzystując wytwornice pary czystej spełniające wymagania wobec kontaktu pary z żywnością, można tak zaprojektować instalację, że nie będzie ona droższa, gdyż nie będzie wymagała zastosowania kosztownego wyposażenia dodatkowego i dużego nakładu prac montażowych. Można się o tym przekonać, porównując schematy ideowe poszczególnych instalacji (rys. 1, 2 i 3).

Oszczędności inwestycyjne związane z niezastosowaniem urządzeń i technologii spełniających aktualne wymagania mogą być pozorne, a w efekcie przynieść duże straty. Wiele firm, ale także technologów i projektantów, wciąż nie zdaje sobie sprawy z obowiązujących na rynkach unijnych wymogów higienicznych i nieświadomie wybiera rozwiązania, które nie powinny być stosowane w liniach produkcyjnych mających kontakt z żywnością.

Projektant powinien w ocenie rozpatrywanych rozwiązań uwzględniać także aktualny stan wiedzy i techniki i nie poprzestawać jedynie na minimalnych standardach dotyczących danej gałęzi przemysłu.

Należy również zwrócić uwagę na nowy wymóg, wprowadzony w 2010 r. w nowelizacji ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia [1], a obejmujący wszystkie podmioty wprowadzające do obrotu materiały i wyroby mające kontakt z żywnością (a więc i wytwornice pary do kontaktu z żywnością), polegający na obowiązkowym wpisie do rejestru prowadzonego przez Powiatowe Inspektoraty Sanitarne i to na 14 dni przed rozpoczęciem działalności. Jest to działanie, które z pewnością przyczyni się do uporządkowania rynku urządzeń wytwarzających parę przeznaczonych dla przemysłu spożywczego.

Literatura

1. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (DzU nr 171/2006, poz. 1225, ze zm.).
2. Rozporządzenie (WE) nr 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością oraz uchylającym dyrektywy 80/590/EWG i 89/109/EWG (DzU UE 2004, nr L 338/4).
3. Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (DzU UE 2004, nr L 139/1).
4. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 29 marca 2007 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi (DzU 2007 nr 61 poz. 417, ze zm.).
5. PN-EN 1672-2+A1:2009 Maszyny dla przemysłu spożywczego. Pojęcia podstawowe. Część 2: Wymagania z zakresu higieny.
6. Komisja Europejska, Dyrekcja Generalna ds. Ochrony Zdrowia i Konsumentów, Zbiór wytycznych w zakresie wdrażania procedur opartych na zasadach HACCP oraz ułatwień we wdrażaniu zasad HACCP w niektórych przedsiębiorstwach sektora spożywczego, Bruksela, 16 września 2005 r.
7. Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE – przekształcenie (DzU UE z 2006 r., nr L 157/24).

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!