Analiza doboru oraz wpływu izolacji cieplnej rur na koszty eksploatacji instalacji grzewczych

W celu ograniczenia zużycia energii [1–5], a w efekcie zmniejszenia wydatków na ogrzewanie, przygotowywanie ciepłej wody użytkowej [6] czy też chłodzenie, instalacje należy zabezpieczyć przed stratami energii, izolując ich przewody za pomocą odpowiednich otulin. Izolacja rur [7–11] ogranicza wymianę ciepła (na zasadzie konwekcji wymuszonej czy też promieniowania cieplnego) z otoczeniem, a w konsekwencji zmniejsza ryzyko wychłodzenia czynnika grzewczego w przypadku instalacji ogrzewania czy ciepłej wody użytkowej oraz zwiększenia temperatury czynnika chłodniczego [12]. Izolacja cieplna rur to także konieczna ochrona instalacji przed zamarzaniem w pomieszczeniach nieogrzewanych – np. przewodów instalacji ogrzewczej rozprowadzonych do pionów w garażach budynkach mieszkalnych lub rur zasilających centrale wentylacyjne zlokalizowane na dachu (w tym przypadku dodatkowo stosuje się jako czynnik grzewczy glikol). W instalacjach chłodniczych izolacja rur zapewnia ochronę przed kondensacją pary wodnej (na powierzchni rur z zimną wodą lub z czynnikiem chłodniczym).

Podstawowym aktem prawnym, na podstawie którego powinno się projektować parametry izolacji cieplnych, są aktualnie obowiązujące Warunki Techniczne [13]. Niestety nadal zdarza się, że nie wszystkie instalacje są projektowane zgodnie z określonymi w przepisach wymaganiami – na rys. 1–3 przedstawiono kilka przykładowych sposobów wykonania izolacji. Wynika to oczywiście z przyczyn ekonomicznych (mniejsze nakłady inwestycyjne), jest to jednak tylko iluzja, gdyż początkowa oszczędność na materiale izolacyjnym zwiększy koszty na późniejszym etapie w innych obszarach eksploatacji – jak choćby wyższe koszty wytwarzania ciepła (zwiększony pobór gazu czy większa moc przyłączeniowa z miejskiego przedsiębiorstwa ciepłowniczego).

Załącznik nr 2 do WT [13] (tabela 1) precyzyjnie definiuje wymagania dotyczące minimalnej grubości izolacji cieplnej przewodów rozdzielczych i komponentów w instalacjach centralnego ogrzewania, ciepłej wody użytkowej (w tym przewodów cyrkulacyjnych), instalacji chłodu i ogrzewania powietrznego przy założeniu, że współczynnik przewodzenia ciepła materiału izolacyjnego wynosi λ = 0,035 W/(mK).

W adnotacji do tab. 1 z WT znalazł się zapis, że przy zastosowaniu materiału o innym współczynniku przenikania ciepła, niż zostało to podane w tabeli, należy odpowiednio skorygować grubość warstwy izolacyjnej. Zapis ten wskazuje na kolejny aspekt – w jakiej temperaturze współczynnik przewodzenia ciepła λ materiału izolacyjnego ma wynosić 0,035 W/(mK)? Warunki Techniczne nic o tym jednak nie mówią, dlatego trzeba odwołać się do zapisów normy [14], która mówi wprost, że współczynnik przewodzenia ciepła powinien zostać obliczony w temperaturze 40ºC.

Na rynku dostępne są różne rodzaje izolacji o współczynniku λ mieszczącym się w zakresie od 0,045 – rury ocieplone wełną mineralną – do 0,033 W/(mK), gdy stosowana jest otulina z kauczuku syntetycznego. W odniesieniu do zapisów Warunków Technicznych [13], gdy materiał izolacyjny, który chcemy zastosować, ma inną wartość współczynnika przewodzenia ciepła λ, należy skorygować grubość warstwy izolacji. Aby tego dokonać, należy również odwołać się do przywołanej normy. Znajduje się w niej zapis mówiący, że dla materiałów izolacyjnych o innym współczynniku przewodzenia ciepła niż λ = 0,035 W/(mK) właściwą grubość izolacji należy obliczyć, wykorzystując wzór: 

(1)

gdzie:

e – grubość izolacji określona zgodnie z WT, mm;

D – średnica zewnętrzna izolowanego przewodu, mm;

λ – współczynnik przewodzenia ciepła materiału w temperaturze 40°C, W/(mK).

Założenia do analizy

W celu przeprowadzenia analizy niezbędne jest przyjęcie kilku założeń zestawionych w tabeli 2.

Analizę kosztów inwestycyjnych i eksploatacyjnych instalacji c.o. przeprowadzono dla kilku wariantów izolacji. Wyboru materiałów dokonano w celu pokazania różnic pomiędzy poszczególnymi współczynnikami przewodzenia ciepła.

1. brak izolacji,
2. wełna mineralna o współczynniku λ = 0,045 W/(mK),
3. wełna szklana o współczynniku λ = 0,038 W/(mK),
4. otulina poliuretanowa o współczynniku λ = 0,036 W/(mK),
5. otulina z kauczuku syntetycznego o współczynniku λ = 0,033 W/(mK).

Analiza temperatury czynnika grzewczego w zależności od współczynnika λ

Obliczenia cieplne parametrów czynnika grzewczego wykonano w programie Instal-Therm HCR dla części obiegu krytycznego w instalacji c.o. analizowanego budynku (odcinek zlokalizowany w nieogrzewanej piwnicy, od kotłowni do najdalszego pionu w obiegu krytycznym). Temperaturę zasilania czynnika grzewczego obliczono i przeanalizowano na odcinku o długości 20 m. Wyniki przedstawiono na rys. 4.

Na odcinku 20 m przy zastosowaniu jakiejkolwiek izolacji (rys. 5) temperatura zasilania czynnika grzewczego zmniejsza się o ok. 1°C, przy założonej temperaturze zasilania źródła równej 70°C. Przy braku izolacji cieplnej (rys. 6) rur instalacji ogrzewania (co stosunkowo często zdarza się w domach jednorodzinnych) temperatura zasilania czynnika grzewczego obniża się już o ponad 2,5°C. Zjawisko to ma kilka konsekwencji.

Pierwszą z nich jest wzrost zapotrzebowania na ciepło – zwiększenie mocy źródła [15]. Pomimo że ciepło faktycznie „zostaje” w budynku, nie jest ono dostarczane w odpowiedniej ilości do miejsca docelowego, ale rozpraszane do wszystkich pomieszczeń na drodze tranzytowej do odpowiedniego grzejnika. W analizowanym przypadku ciepło jest „tracone” na ogrzewanie piwnicy i kolejnych pomieszczeń na następnych kondygnacjach.

W związku z niższą temperaturą zasilania, aby zapewnić pokrycie strat ciepła w pomieszczeniu, konieczne jest zwiększenie powierzchni grzejnika, a co za tym idzie, zwiększenie jego wymiarów. Jeśli grzejnik zostanie zaprojektowany bez żadnego zapasu, może to prowadzić do niedogrzania pomieszczenia i pogorszenia warunków komfortu cieplnego.

Innymi konsekwencjami niższej od wartości projektowych temperatury czynnika grzewczego jest zwiększenie jego przepływu przez grzejnik, co zwiększa spadki ciśnienia na instalacji, a to powoduje większy pobór energii elektrycznej przez główną pompę obiegową lub wzrost zładu instalacji (zwiększa się przepływ i prędkość przepływu czynnika, co może się wiązać z koniecznością zwiększenia średnicy rur instalacji).

Wyniki analizy porównawczej parametrów instalacji c.o. w zależności od rodzaju zastosowanej izolacji cieplnej rur

Na podstawie obliczeń przeprowadzonych w programie Instal-Therm HCR w tabeli 3 zestawiono podstawowe parametry instalacji grzewczej przy zastosowaniu różnych rodzajów izolacji lub jej braku. Analizując te dane, można zaobserwować, że zastosowanie jakiejkolwiek izolacji znacząco zmniejsza straty ciepła, przy okazji zmniejszając zład instalacji (mniejsze średnice rur, mniejsze przepływy).

Na rys. 7 przedstawiono porównanie strat ciepła na wszystkich działkach instalacji c.o. Zastosowanie izolacji cieplnej zgodnie z WT znacząco obniża straty ciepła na poszczególnych działkach instalacji c.o. i nie powoduje „ucieczki” ciepła do pomieszczeń. W przypadku analizowanego budynku izolacja na rurach instalacji c.o. zmniejsza straty ciepła o ok. 4 kW, co stanowi ok. 13,5% mocy źródła przy braku izolacji rur.

W związku z niższą temperaturą czynnika grzewczego, przy zachowaniu kryterium ekonomicznego doboru średnic rur, aby instalacja pracowała poprawnie i mogła zapewnić warunki komfortu termicznego, wymiary grzejników w przypadku niezastosowania izolacji cieplnej rur należy zwiększyć. W tabeli 4 zestawiono wyniki analizy doboru grzejników – jak można zaobserwować, zastosowanie izolacji o dowolnym współczynniku przewodzenia ciepła z analizowanego zakresu nie ma wpływu na dobór rozmiaru grzejników (wpływ jest minimalny). Przy braku izolacji część grzejników zwiększyła swoje wymiary. W tabeli 5 zestawiono ceny jednostkowe grzejników zintegrowanych bocznozasilanych jednego z wiodących producentów na polskim rynku. Są to ceny katalogowe i mogą być wyższe od oferowanych w hurtowniach, z rabatem.

Na podstawie tabeli 5 sporządzono rys. 8 porównujący nakłady inwestycyjne na zakup grzejników zintegrowanych bocznozasilanych w zależności od rodzaju zastosowanej izolacji rur instalacji ogrzewania.

Jak można zaobserwować na rys. 8, przy zastosowaniu dowolnego rodzaju spośród analizowanych izolacji zarówno wymiary grzejników, jak i poniesione koszty znacząco się od siebie nie różnią. Jeśli izolacji brakuje i projekt został wykonany niezgodnie z WT, koszt instalacji centralnego ogrzewania w aspekcie grzejników wzrasta w analizowanym przypadku o ok. 10%.

W nawiązaniu do wzoru nr (1) oraz wymagań WT – w zależności od współczynnika przewodzenia ciepła λ zmienia się grubość warstwy izolacji. Zestawienie materiałów doboru w odniesieniu do rodzaju zastosowanej izolacji oraz typoszeregów dostępnych u danego producenta przedstawiono w tabeli 6. Także w przypadku tych produktów przyjęto ceny katalogowe, które mogą się różnić od cen w hurtowniach. Na podstawie tabeli 6 sporządzono rys. 9 porównujący nakłady inwestycyjne dotyczące rozpatrywanego budynku na zakup izolacji w zależności od współczynnika przewodzenia ciepła.

Na rys. 9 można dostrzec różnicę w kosztach inwestycyjnych poszczególnych materiałów izolacyjnych – nie dotyczy to jednak wełny mineralnej i wełny szklanej, których koszt jest porównywalny. Wzrost kosztów widać w przypadku otulin poliuretanowych oraz kauczukowych. Podczas gdy koszt wełny mineralnej wynosi ok. 1000 zł, izolacja PU kosztuje ok. 2500 zł, a kauczukowa ok. 5500 zł. Przy okazji warto podkreślić, że przy doborze materiału izolacyjnego należy również brać pod uwagę wymagania WT dot. ochrony pożarowej.

Zastosowanie danego rodzaju izolacji wpływa również na roczne zapotrzebowanie na energię do ogrzewania budynku. W programie Audytor OZC 6.6 Pro obliczono to zapotrzebowanie [21–23] dla wszystkich wariantów analizy. Rezultaty pokazano na rys. 10.

W przypadku zastosowania dowolnego rodzaju izolacji objętego niniejszą analizą roczne zapotrzebowanie na energię do ogrzewania jest prawie takie samo. Kiedy jednak jej brakuje, dla analizowanego budynku straty ciepła wynoszą ok. 40 GJ rocznie.

Analiza ekonomiczna poszczególnych wariantów zastosowania izolacji cieplnej rur

W celu przeprowadzenia analizy efektywności ekonomicznej poszczególnych rozważanych wariantów izolacji cieplnej rur w instalacji c.o. zasilanej wyłącznie energią nieodnawialną (przyjęto gaz ziemny) konieczne było wprowadzenie dodatkowych założeń (tabela 7).

Ilość spalanego paliwa zależy również od sprawności całego systemu ogrzewania i przygotowania ciepłej wody. Najwyższą sprawnością charakteryzują się kondensacyjne kotły gazowe, które odbierają dodatkowo ciepło kondensacji pary wodnej ze spalin [26, 27].

Ilość spalanego paliwa gazowego w ciągu roku obliczono z zależności:

(2)

gdzie:

V_GAZU – ilość spalanego gazu w danym okresie, m³;

E_C – zapotrzebowanie na energię na cele grzewcze i c.w.u., kWh;

W – średnia wartość opałowa gazu typu E, 39,5 MJ/m³;

η – sprawność całkowita systemu uwzględniająca sprawność wytwarzania ciepła z nośnika energii oraz sposób dystrybucji, wynosząca 0,77 [28].

Analizę ekonomiczną przeprowadzono dla wszystkich wariantów zastosowanych typów izolacji rur. Na rys. 11 przedstawiono roczne zużycia gazu dla analizowanych przypadków. Na podstawie tych danych przeprowadzono analizę ekonomiczną rozważanych wariantów zastosowania izolacji rur dla instalacji c.o. Uwzględniono koszty eksploatacyjne wynikające z rocznego kosztu paliwa gazowego oraz nakłady inwestycyjne. Jako okres analizy przyjęto 10 lat. Założono, że jednostkowy koszt paliwa gazowego za 1 m³ będzie się zwiększał o 2% rok do roku.

Nakłady inwestycyjne i koszty eksploatacyjne w analizowanym okresie zostały obliczone według zależności:

(3)

gdzie:

KE(i) – koszty eksploatacyjne danego systemu w danym roku, zł/rok;

KE(i+1) – koszty eksploatacyjne systemu w następnym roku, zł/rok;

i – przyjęty czas analizy, i ∈ <1,10>.

(4)

gdzie:

K_SYS(i) – koszty inwestycyjne i eksploatacyjne w danym roku analizy, zł;

KI – koszty inwestycyjne analizowanego wariantu, zł;

KE(1) – koszty eksploatacyjne w pierwszym roku analizy, zł;

KE(i) – koszty eksploatacyjne w kolejnych latach analizy, zł;

i – przyjęty czas analizy, i ∈ <1,10>.

Na rys. 12 pokazano przybliżone sumaryczne nakłady inwestycyjne na instalację c.o. dla wariantu bez izolacji oraz dla izolacji o współczynniku przewodzenia ciepła równym 0,045 i 0,038. Zwiększone koszty możemy zaobserwować przy izolacjach cieplnych rur o większych współczynnikach przewodzenia ciepła. Z kolei na rys. 13 zestawiono roczne koszty zużycia paliwa gazowego na potrzeby ogrzewania analizowanego budynku w zależności od rodzaju zastosowanej izolacji. Koszty zużycia gazu są dla wszystkich wariantów porównywalne przy dowolnym rodzaju izolacji cieplnej rur. Jeśli jej brakuje, koszt zakupu paliwa jest w analizowanym przypadku większy o ok. 5 tys. zł rocznie, a z każdym rokiem eksploatacji instalacji różnica ta się zwiększa.

Na rys. 14 zestawiono sumaryczne koszty inwestycyjne i eksploatacyjne wszystkich wariantów izolacji cieplnej rur grzewczych dla pierwszego roku analizowanego okresu. Uwzględniając początkowe nakłady inwestycyjne – zakup grzejników oraz izolacji – dla trzech wariantów izolacji o współczynnikach przewodzenia ciepła ë z przedziału od 0,045 do 0,036 koszty są porównywalne. Z drugiej strony również koszty dla wariantu bez izolacji i wariantu izolacji z jednym z najniższych współczynników przenikania ciepła (ë = 0,036) są w pierwszym roku eksploatacji porównywalne. Różnica kosztów pomiędzy wariantem o najniższych nakładach finansowych a tym o najwyższych wynosi w pierwszym roku eksploatacji ok. 5000 zł.

Na podstawie wzorów (3) i (4) obliczono koszty eksploatacji instalacji grzewczej w zależności od rodzaju zastosowanej izolacji cieplnej rur oraz z uwzględnieniem wzrostu cen paliwa gazowego w każdym roku analizowanego okresu 10 lat – wynik obliczeń przedstawiono na rys. 15. Zaobserwować można wyraźny wzrost kosztów eksploatacji instalacji grzewczej, która nie została zaizolowana – w przypadku analizowanego budynku po 10 latach eksploatacja kosztować będzie łącznie ok. 275 tys. zł. Dla pozostałych wariantów (z izolacją) koszt ten wyniesie ok. 225 tys. zł. Zatem pomimo zastosowania różnego rodzaju izolacji cieplnej koszty eksploatacji instalacji nie różnią się znacząco. Wariant uwzględniający zastosowanie izolacji cieplnej rur z kauczuku syntetycznego w analizowanym przypadku staje się najkorzystniejszy pod względem finansowym po ok. 9 latach użytkowania systemu.

Rys. 15 nie oddaje pełnej skali korzyści finansowych wynikających z zastosowania izolacji cieplnej rur, w związku z tym na rys. 16 zestawiono wskaźniki SPBT – prostego czasu zwrotu dla wariantu z izolacją i bez niej. Prosty czas zwrotu zastosowania izolacji cieplnej rur w stosunku do wariantu bez izolacji wynosi dla analizowanego budynku od ok. 1,5 roku do 2 lat. W przedstawionym zestawieniu najkorzystniej wypada zastosowanie materiału izolacyjnego z wełny szklanej. Wyniki dla wełny mineralnej i izolacji PU są porównywalne. Najdłużej zwraca się koszt izolacji cieplnej rur z kauczuku syntetycznego, ma ona jednak swoje zalety w przypadku izolacji przewodów z czynnikami zimnymi.

Podsumowanie

Artykuł przedstawia wyniki statycznej analizy przypadku w warunkach ustalonych, pozwalających na ocenę efektów energetycznych i ekonomicznych zastosowania izolacji cieplnej rur oraz rezultatów dla wariantu bez izolacji na przykładzie niewielkiego budynku wielorodzinnego, który został poddany termomodernizacji. Głównym celem analizy było wskazanie efektów energetycznych i ekonomicznych dla wariantów instalacji z izolacją i bez niej. Wybór poszczególnych materiałów izolacyjnych miał przede wszystkim pokazać różnice między współczynnikami przewodzenia ciepła, a nie kosztami inwestycyjnymi.

Do analizy wykorzystano program do obliczeń instalacji grzewczych Instal-Therm HCR oraz program do obliczeń zapotrzebowania na ciepło do ogrzewania i obliczenia charakterystyki energetycznej budynku Audytor OZC 6.6 Pro. Wyniki analizy przypadku pozwalają na wysunięcie kilku wniosków.

Załącznik nr 2 do Warunków Technicznych (tabela 1) precyzyjnie definiuje wymagania dotyczące minimalnej grubości izolacji cieplnej przewodów rozdzielczych i komponentów w instalacjach centralnego ogrzewania, ciepłej wody użytkowej (w tym przewodów cyrkulacyjnych), instalacji chłodu i ogrzewania powietrznego, przy założeniu, że współczynnik przewodzenia ciepła materiału izolacyjnego wynosi λ = 0,035 W/(mK).

W dalszym ciągu zdarzają się jednak przypadki (szczególnie w domach jednorodzinnych) wykonania instalacji grzewczych czy chłodniczych niezgodnie z przepisami (przykłady pokazano na rys. 1 i 3). Źle wykonana instalacja grzewcza staje się nieefektywna, wymaga źródła ciepła o większej mocy grzewczej, zwiększa roczne zapotrzebowanie na energię na potrzeby ogrzewania i pogarsza warunki komfortu termicznego. Z punktu widzenia projektowego i eksploatacyjnego w przypadku niewykonania izolacji cieplnej rur instalacja nie będzie pracować poprawnie – zmniejszy się wydajność grzejników.

Brak izolacji cieplnej powoduje większe straty ciepła na działkach instalacji grzewczej czy chłodniczej, pogarszając przy tym parametry czynnika grzewczego lub chłodniczego. Dla analizowanego przypadku, przy braku izolacji cieplnej rur na odcinku 20 m, temperatura czynnika grzewczego na zasilaniu obniżyła się o ok. 2,5°C (rys. 4). Z projektowego punktu widzenia niższa temperatura czynnika grzewczego powoduje konieczność zwiększenia wymiarów grzejników, a w związku z tym nakładów inwestycyjnych. Z instalacyjnego punktu widzenia ciepło nadal „pozostaje” w budynku, jednak należy mieć na uwadze fakt, że jest ono oddawane do pomieszczeń, dla których nie zostało przeznaczone, co będzie prowadzić do przegrzania jednych pomieszczeń i niedogrzania innych. Zastosowanie dowolnego typu izolacji zgodnie z Warunkami Technicznymi powoduje w analizowanym przypadku niemal trzykrotne zmniejszenie strat ciepła na działkach (rys. 7).

Pod względem ekonomicznym (rys. 9) najmniejszym nakładem inwestycyjnym charakteryzuje się wariant z zastosowaniem izolacji z wełny szklanej o współczynniku przewodzenia ciepła λ = 0,038 W/(mK), a największym izolacja cieplna rur z kauczuku syntetycznego o współczynniku przewodzenia ciepła λ = 0,033 W/(mK). W praktyce bierze się też jednak pod uwagę nakład pracy na montaż i stosuje różne materiały w zależności od średnicy i kształtek przewodów oraz wymagań przeciwpożarowych w większych budynkach.

Dla analizowanego budynku o projektowych stratach ciepła 24 kW w przypadku zastosowania jakiegokolwiek typu izolacji instalacji c.o. z badanego zakresu roczne zapotrzebowanie na energię do ogrzewania będzie porównywalne. W wariancie bez izolacji mówimy o stratach ciepła większych o ok. 40 GJ rocznie w stosunku do rozwiązań z izolacją cieplną rur (rys. 10). Wzrost zapotrzebowania na ciepło do ogrzewania zwiększa ilość paliwa gazowego pobieranego na cele grzewcze w ciągu roku. Wzrost ten wynosi ok. 20% w porównaniu do zastosowania dowolnego rodzaju izolacji zgodnie z Warunkami Technicznymi (rys. 11).

Z ekonomicznego punktu widzenia w całym analizowanym okresie można zaobserwować wyraźny wzrost kosztów eksploatacji instalacji grzewczej, która nie została zaizolowana (rys. 15). Przy zastosowaniu poszczególnych rodzajów izolacji cieplnej koszty eksploatacji instalacji nie różnią się znacząco – utrzymują się na porównywalnym poziomie. W pierwszych latach analizowanego okresu najkorzystniej wypada wariant z zastosowaniem izolacji cieplnej rur z wełny mineralnej (ë = 0,045 W/(mK)). W kolejnych latach analizy lepsze wyniki uzyskują izolacje o współczynniku przewodzenia ciepła λ = 0,038 W/(mK) oraz λ = 0,036 W/(mK). Wariant uwzględniający zastosowanie izolacji cieplnej rur z kauczuku syntetycznego staje się w analizowanym przypadku najkorzystniejszy finansowo po ok. 9 latach użytkowania systemu.

W celu lepszego zobrazowania korzyści wynikających z zastosowania izolacji cieplnej rur posłużono się wskaźnikiem prostego czasu zwrotu – SPBT (rys. 16). Otrzymany czas zwrotu zastosowania izolacji cieplnej rur w stosunku do wariantu bez izolacji mieści się w przedziale czasowym od ok. 1,5 roku do 2 lat.

W toku projektowania, a następnie na etapie wykonawstwa danej instalacji grzewczej czy chłodniczej należy zwrócić szczególną uwagę na zgodność projektu z Warunkami Technicznymi. Brak izolacji cieplnej rur powoduje wiele negatywnych skutków wpływających na działanie instalacji oraz wzrost kosztów jej eksploatacji.

Literatura

1. Knapik Maciej, Budownictwo proekologiczne – zrównoważony rozwój, I Ogólnopolska Konferencja Naukowa „OSA – Odpady, Środowisko, Atmosfera”, 5–6 czerwca 2014, materiały pokonferencyjne, referaty, prezentacje, s. 87–92.
2. Knapik Maciej, Analysis of the scope of thermo-modernization for a residential building in order to transform it into a low-energy building, E3S Web of Conferences 69, 2018.
3. Knapik Maciej, Analysis of influence of LEED certification process to achieve the passive house standard, „Technical Transactions” 9, 2017, p. 137–150.
4. Feist Wolfgang, Schlagowski Gunther, Kołakowska Renata, Podstawy budownictwa pasywnego: proste, genialne, komfortowe..., Polski Instytut Budownictwa Pasywnego, 2006.
5. Rylewski Eugeniusz, Energia własna: nowoczesne rozwiązania budownictwa niskoenergetycznego, TINTA, 2002.
6. Knapik Maciej, Analysis and comparison of methods for the preparation of domestic hot water from district heating system, selected renewable and non-renewable sources in low-energy buildings, E3S Web of Conferences, 2018, doi:10.1051/e3sconf/20183003001.
7. Miros Artur, Grubości termoizolacji w instalacjach technicznych i przemysłowych, „Rynek Instalacyjny” 11/2015, s. 24–29, rynekinstalacyjny.pl.
8. Chmielarski Jarema, Oszczędność energii przez optymalizację izolacji rur w instalacjach klimatyzacyjnych i chłodniczych, „Chłodnictwo”, 1–2/2010, s. 52–56.
9. Keçebaş Ali, Determination of insulation thickness by means of exergy analysis in pipe insulation, „Energy Conversion and Management” 58, 2012, p. 76–83.
10. Keebaş Ali, Ali Alkan Mehmet, Bayha Mustafa, Thermo-economic analysis of pipe insulation for district heating piping systems, „Applied Thermal Engineering” 17–18, 2011, p. 3929–3937.
11. Korjenic Azra, Petránek Vit, Zach Jiri, Hroudová Jitka, Development and performance evaluation of natural thermal-insulation materials composed of renewable resources, „Energy and Buildings” 9, 2011, p. 2518–2523.
12. Chmielarski Jarema, Potencjał oszczędzania energii przez optymalizację izolacji rur instalacji klimatyzacyjnych z wodą lodową, „Chłodnictwo” 10/2008, s. 36–41.
13. Obwieszczenie Ministra Inwestycji i Rozwoju z dnia 8 kwietnia 2019 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (DzU 2019, poz. 1065).
14. PN-B-02421:2000 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Izolacja cieplna przewodów, armatury i urządzeń.
15. Knapik Maciej, Analiza i wybór źródła grzewczego przygotowującego ciepłą wodę z wykorzystaniem energii odnawialnej, „Rynek Instalacyjny” 9/2016, s. 36–38, rynekinstalacyjny.pl.
16. Rozwiązania izolacyjne z wełny kamiennej Paroc, www.paroc.pl (dostęp: 8.09.2020).
17. Materiały izolacyjne ocieplenia, ISOVER Saint-Gobain, www.isover.pl (dostęp: 8.09.2020).
18. Ocieplenia i izolacja z mineralnej wełny skalnej, ROCKWOOL Polska, www.rockwool.pl (dostęp: 8.09.2020).
19. Materiały K-FLEX Polska, www.k-flex.pl (dostęp: 8.09.2020).
20. Steinonorm 310 – otulina PUR w osłonie PVC, Steinbacher Izoterm, www.steinbacher.pl (dostęp: 8.09.2020).
21. Narowski Piotr, Metodyka wyznaczania klimatycznych warunków obliczeniowych dla instalacji ogrzewczych z uwzględnieniem dynamiki cieplnej budynków, praca doktorska, Politechnika Warszawska, 2001.
22. Budzyński K., Narowski P.G., Czechowicz J., Przygotowanie zbiorów zagregowanych danych klimatycznych dla potrzeb obliczeń energetycznych budynków, Ministerstwo Infrastruktury, 2004.
23. Narowski Piotr, Dane klimatyczne do obliczeń energetycznych w budownictwie, „Ciepłownictwo, Ogrzewnictwo, Wentylacja” 11/2006, s. 22–27.
24. Taryfa nr 9 PGNiG Obrót Detaliczny sp. z o.o. obowiązująca od 1 lipca 2020 r.
25. Cennik – Vaillant, www.vaillant.pl/klienci-indywidualni/produkty-i-systemy/wszystkie-produkty (dostęp: 8.09.2020).
26. Śnieżyk Ryszard, Dostawa ciepłej wody zasilanej gazowym kotłem kondensacyjnym, „Rynek Instalacyjny” 5/2014, rynekinstalacyjny.pl.
27. Urbaniak Dariusz, Boryca Jarosław, Wyleciał Tomasz, Koszty wytwarzania c.w.u. za pomocą 2-funkcyjnego kotła gazowego w budownictwie wielorodzinnym, „Rynek Energii” 10/2016.
28. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury i Rozwoju z dnia 27 lutego 2015 r. w sprawie metodologii wyznaczania charakterystyki energetycznej budynku lub części budynku oraz świadectw charakterystyki energetycznej (DzU 2015, poz. 376).

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!