Czyszczenie wyciągowych instalacji wentylacyjnych w kuchniach

W powietrzu nad stanowiskami pracy pojawiają się również szkodliwe substancje wydzielane podczas używania urządzeń zasilanych gazem ziemnym lub płynnym. Produkty spalania gazu ziemnego zawierają niewielkie ilości substancji zanieczyszczających atmosferę, takich jak tlenki azotu, tlenek węgla, dwutlenek węgla i tlenki siarki (gaz ziemny przy dostarczeniu odpowiedniej ilości powietrza spala się całkowicie bez sadzy i popiołu).

Podczas spalania gazu płynnego LPG wydziela się znacznie mniej dwutlenku węgla, tlenków azotu, sadzy i popiołu, a jego spaliny nie zawierają tlenków siarki. Wszystkie te zanieczyszczenia także powinny zostać skutecznie usunięte z miejsca ich emisji.

Ze względu na odprowadzanie wraz z wyciąganym gorącym powietrzem zawieszonych w nim cząstek tłuszczu (tzw. mgły olejowo-tłuszczowej) następuje narastanie warstwy tłustego osadu wewnątrz instalacji wentylacyjnej, co może stanowić zagrożenie pożarowe. Dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na miejsca powstawania i unoszenia się dużej ilości cząstek oleistych, czyli przede wszystkim na takie urządzenia, jak:

• frytkownice,
• opiekacze olejowe,
• patelnie,
• woki.

Okapy kuchenne wyposażone są standardowo w filtry tłuszczowe. Cel wprowadzenia mechanicznego  filtra tłuszczu jest podwójny: po pierwsze filtr, zatrzymując cząstki oleiste, chroni przed zapaleniem się tłuszczu w przewodzie wyciągowym i w okapie, po drugie usuwa cząsteczki tłuszczu  ze strumienia powietrza wyciąganego. Lepszą skuteczność zapewni oczywiście układ filtrów.

Poprawnie działający system filtrów w wyniku zatrzymania mgły olejowo-tłuszczowej  zmniejsza znacznie ryzyko pożaru, wydłuża czas użytkowania wentylatora i silnika oraz utrzymania zaprojekto-wanych ilości powietrza wywiewanego, poprawia także stan higieniczny instalacji oraz ogranicza rozwój drobnoustrojów w warstwie tłuszczu. Im więcej tłuszczu można usunąć, tym dłużej przewody wyciągowe i wentylator pozostają czyste, co nie tylko zapewnia bezpieczeństwo pożarowe, ale i wydłuża czas ich użytkowania bez konieczności czyszczenia.

Na filtrach wytracają się także kropelki pary wodnej. Na metalowych filtrach siatkowych wykonanych z wielowarstwowej wkładki filtrującej, np.z drutu ocynkowanego lub aluminiowego, lub filtrach labiryntowych zamontowanych w okapach zatrzymywana jest jednak tylko pewna część zanieczyszczeń stałych i ciekłych. Skuteczność filtrów  siatkowych odpowiada klasie G2 zgodnie z klasyfikacją zawartą w normie PN-EN 779:2004 [11].

Po pokryciu specjalnym impregnatem adhezyjnym uzyskują one większą skuteczność, odpowiadającą klasie G3 [8]. Oznacza to, że filtry zatrzymują ze średnią efektywnością odpowiednio 65–80% (G2) oraz 80–90% (G3) cząstki zanieczyszczeń odpowiadające wymiarom aerozolu testowego, czyli pyłu syntetycznego o wymiarach cząstek większych od 3 µm [16].

Filtr labiryntowy stanowi układ odpowiednio ukształtowanych blach nierdzewnych. Usuwane powietrze trafia na pierwszą warstwę blach, która zmienia jego kierunek ruchu i zmniejsza prędkość przepływu. Dzięki temu możliwe jest przedostanie się powietrza pomiędzy warstwy blach i osadzenie się na nich mieszaniny wodno-tłuszczowej [10]. Jednak filtry te także nie mają 100-proc. skuteczności. Należy się zatem spodziewać, że część niezatrzymanych zanieczyszczeń osadzi się w instalacji za filtrami powietrza.

Zatem czasami jeden stopień filtracji nie wystarczy, szczególnie gdy filtry te nie zatrzymują wystarczająco skutecznie cząstek tłuszczu o wymiarach mniejszych od 6 µm. Dopiero zastosowanie bardziej technologicznie rozwiniętych, nowoczesnych metod oczyszczania powietrza  z cząstek tłuszczu pozwoli pozbyć się go skuteczniej z usuwanego powietrza. Są to między innymi ozonowe filtry UV i filtry cyklonowe.

Promienie UV w wyniku zachodzenia dwóch procesów: fotolizy i utleniania, rozbijają i neutralizują cząstki tłuszczu, przekształcając je w cząsteczki wody H₂O i dwutlenku węgla CO₂, a te produkty, w odróżnieniu od tłuszczu, który osadza się w przewodach wyciągowych, mogą być unoszone z powietrzem wyciągowym. Jednocześnie przy zastosowaniu  promieniowania UV następuje znaczne obniżenie stężenia związków chemicznych (zapachów).

Miniaturowy „cyklon”, czyli obrotowy ruch powietrza, powstaje w każdym z segmentów filtra cyklonowego i powoduje osadzanie się tłuszczu na dnie kapsuły. Filtry cyklonowe są łatwe w montażu i demontażu i można je myć w zmywarce [6]. Charakteryzują się bardzo wysoką efektywnością separacji zanieczyszczeń z usuwanego powietrza i efektywnie eliminują tłuszcz, usuwając ponad 98% cząsteczek o wymiarach większych od 8 µm [7].

Niedostateczna filtracja zatłuszczonego powietrza znad otwartych urządzeń kuchennych powoduje znaczną akumulację tłustych osadów w wyciągowych instalacjach kuchennych, co stanowi istotne zagrożenie pożarem. Nie jest rzadkością, że zatłuszczone przewody wywiewne wyprowadzane są ponad budynek do wyrzutni zlokalizowanych na dachu, czego skutkiem jest nie tylko zagrożenie pojawienia się ognia wewnątrz przewodów wentylacyjnych, lecz także zagrożenie dla całego budynku oraz dla bezpieczeństwa i zdrowia mieszkańców w przypadku wystąpienia pożaru.

Oprócz tego ryzyka osadzanie się tłuszczu zmniejsza sprawność zanieczyszczonych urządzeń wentylacyjnych. Zatem ze względu na [1]:

•  spełnienie oczekiwań dotyczących bezpieczeństwa i wymagań ochrony przeciwpożarowej obiektów gastronomicznych,
• zapewnienie dobrych warunków pracy dla personelu w pobliżu urządzeń kuchennych,
• przeciwdziałanie skutkom wzrostu oporów przepływu powietrza przez zanieczyszczoną instalację (zmniejszenie strumienia powietrza wentylacyjnego lub zwiększenie poboru mocy elektrycznej przez wentylatory wyciągowe),
• ograniczenie rozwoju drobnoustrojów w osadzonej warstwie tłuszczu

konieczne jest regularne czyszczenie instalacji kuchennych.

Częstotliwość czyszczenia instalacji wyciągowych

W odróżnieniu od instalacji obsługujących obiekty użyteczności publicznej lub budynki mieszkalne w przypadku wyciągowych instalacjach kuchennych (okapy kuchenne i przewody odprowadzające powietrze z okapów) w kuchniach zawodowych w wymaganiach zagranicznych, tak samo jak w polskich, podawana jest zalecana częstotliwość ich czyszczenia zamiast częstotliwości kontroli czystości.W rozporządzeniu w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków [13] znajduje się zapis:

§ 30. 1. W obiektach, w których odbywa się proces spalania paliwa stałego, ciekłego lub gazowego, usuwa się zanieczyszczenia z przewodów dymowych i spalinowych:

1) od palenisk zakładów zbiorowego żywienia i usług gastronomicznych – co najmniej raz w miesiącu, jeżeli przepisy miejscowe nie stanowią inaczej;

2) od palenisk opalanych paliwem stałym niewymienionych w pkt 1 – co najmniej cztery razy w roku;

3) od palenisk opalanych paliwem płynnym i gazowym niewymienionych w pkt 1 – co najmniej dwa razy w roku.

2. W obiektach, o których mowa w ust. 1, usuwa się zanieczyszczenia z przewodów wentylacyjnych co najmniej raz w roku, jeżeli większa częstotliwość nie wynika z warunków użytkowych.

W angielskich wytycznych (powszechnie znanych w Europie) TR/19 HVCA Guide to Good Practice Internal Cleanliness of Ventilation Systems, wydanych przez stowarzyszenie the Heating and Ventilating Contractors’ Association w roku 2008, zamieszczono zalecane częstotliwości czyszczenia wyciągowych instalacji kuchennych (tab. 1).

Podobne wymagania związane z czasem pracy danego obiektu gastronomicznego znajdują się w zaleceniach amerykańskich, np. stowarzyszenia International Kitchen Exhaust Cleaning Association (IKECA), dla najczęściej i najdłużej używanych obiektów zaleca się czyszczenie instalacji co miesiąc. Natomiast w normie NFPA 96 „Standard for Ventilation Control ond Fire Protection of Commercial Cooking Operations” wydanej w roku 2008 przez the National Fire Protection Association zaleca się czyścić co miesiąc instalacje odprowadzające powietrze znad urządzeń kuchennych opalanych paliwami stałymi [2].

Zgodnie z wymaganiami przedstawionymi w wytycznych TR/19 HVCA [14] pomiary kontrolne wykonuje się w następujących miejscach wyciągowych instalacji kuchennych (jeśli tylko są one dostępne):

• w okapie/przewodzie wyciągowym za filtrem,
• w przewodzie wyciągowym w odległości 1,0 m za okapem,
• w przewodzie wyciągowym w odległości 3,0 m za okapem,
• w przewodzie łączącym okap z wentylatorem – w połowie odległości,
• w przewodzie przed wentylatorem wyciągowym,
• w przewodzie wyciągowym za wentylatorem.

Wynika stąd konieczność zapewnienia dostępu do wymienionych miejsc poprzez odpowiednio wykonane otwory rewizyjne, które będą także potrzebne podczas czyszczenia instalacji.

W krajowych „Warunkach technicznych wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych” [12] zapisano jedynie, że w poziomych przewodach odprowadzających powietrze z okapów kuchni zawodowych należy stosować otwory rewizyjne w odstępach nie większych niż 6 m.

Metody czyszczenia zatłuszczonych przewodów i urządzeń

Zalecenia ogólne

Aby możliwa była prawidłowa kontrola i czyszczenie całej instalacji, konieczne jest zapewnienie dostępu do jej wnętrza poprzez otwory rewizyjne. W razie ich braku zespół wykonujący czyszczenie przed jego rozpoczęciem będzie musiał wykonać otwory w odpowiednich miejscach w instalacji. Ze względu na brak polskich wytycznych dotyczących czyszczenia kuchennych instalacji wyciągowych poniżej przedstawiono wybrane zalecenia zagraniczne.

W brytyjskich wytycznych [14], obecnie chyba najszerzej wśród europejskich dokumentów omawiających zagadnienia związane z czyszczeniem wyciągowych instalacji kuchennych, znajdują się podane poniżej informacje i zalecenia. W tabeli 2 podano przykładowe metody czyszczenia, niektóre z nich można stosować jednocześnie, wprowadzając także nowe, dopiero powstające metody. Po czyszczeniu należy wykonać ocenę skuteczności czyszczenia:

• Pierwszym sposobem oceny jest metoda wizualna. Kontrolując wzrokowo stan instalacji, należy ocenić, czy jest ona wizualnie czysta i czy wstępnie można stwierdzić, że dotrzymane będą ilościowe wymagania zawarte w wytycznych HVCA (ocena grubości pozostałej po czyszczeniu warstwy osadu).
• Ilościową kontrolę czystości należy wykonać, przeprowadzając pomiar grubości osadu metodą DDT (Deposit Thickness Test) lub pomiar grubości warstwy wilgotnej metodą WFTT (Wet Film Thickness Test) (testy zostały opisane w artykule zamieszczonym w „Rynku Instalacyjnym” nr 7–8/2009).
• Wymaga się, aby grubość warstwy zmierzona w każdym pojedynczym pomiarze nie przekroczyła 50 µm.
• Po zakończeniu należy sporządzić raport uwzględniający następujące informacje:
  - opis czyszczonej/czyszczonych instalacji,
  - pomiar grubości osadu przed czyszczeniem,
  - pomiar grubości osadu po czyszczeniu,
  - rejestracja filmowa lub fotograficzna stanu instalacji przed czyszczeniem i po nim,
  - dodatkowo przeprowadzone czynności (jeśli były wykonywane),
  - dane dotyczące szkodliwości dla zdrowia ludzi każdej zastosowanej substancji chemicznej,
  - wymagania dotyczące następnego czyszczenia instalacji,
  - obserwacje dotyczące warunków w sieci przewodów wentylacyjnych,
  - szkic lub schemat instalacji z zaznaczeniem lokalizacji otworów rewizyjnych i punktów, w których wykonano pomiary, ze wskazaniem obszarów nieczyszczonych wraz z pisemnym wyjaśnieniem powodu takiego postępowania (np. brak dostępu lub przewód nie wymagał czyszczenia).

Najczęściej stosowane metody czyszczenia

Do czyszczenia silnie zatłuszczonych powierzchni elementów wyciągowych instalacji kuchennych stosuje się następujące metody czyszczenia urządzenia:

• czyszczenie środkami chemicznymi i/lub gorącą wodą,
• czyszczenie suchym lodem za pomocą:
  -wieloczynnościowego robota z dyszą zamontowaną na ruchomym wysięgniku,
  -pistoletu powietrznego.

Czyszczenie środkami chemicznymi i/lub gorącą wodą

Kuchenne instalacje wyciągowe czyścić można, stosując zarówno chemiczne substancje, jak i mycie gorącą wodą pod ciśnieniem. Niektórzy stosują obie metody zależnie od  przydatności oraz dostępności sprzętu.

Substancje chemiczne mogą być zastosowane w celu rozbicia lub zmiękczenia warstwy tłuszczu. Następnie wykorzystuje się gorącą wodę do spłukania osadu. Środki chemiczne są na ogół rozpylane za pomocą atomizera z wodą podczas mycia wodą pod ciśnieniem lub natryskiwane jako pianka. Nowoczesne preparaty chemiczne działają na zabrudzenia na poziomie molekularnym – rozkładają strukturę wewnętrzną tłuszczów, ułatwiając ich usunięcie, a jednocześnie są bezpieczne dla środowiska i powierzchni [9].

Preparat naniesiony na zatłuszczony przewód lub urządzenie powinien przez pewien czas kontaktować się z osadem. W sytuacjach ekstremalnych, gdy warstwa tłuszczu jest gruba i nie poddaje się działaniu środków chemicznych, można stosować skrobaczki do zdrapania zanieczyszczeń przed zastosowaniem środków chemicznych.

Czyszczenie suchym lodem

Substancją stosowaną do czyszczenia silnie zanieczyszczonych powierzchni jest tzw. suchy lód, czyli zestalony dwutlenek węgla w postaci granulatu o ciężarze właściwym 1600–1900 kg/m³ oraz średnicy 3 mm [5]. Suchy lód jest bezwonny, bezsmakowy, bezbarwny, obojętny, nietrujący i niepalny [3]. Nie topi się, lecz w wyniku sublimacji przechodzi bezpośrednio w postać gazową.

Ciekły CO₂ znajduje się w zbiorniku, z którego doprowadzony jest do specjalnego urządzenia zwanego granulatorem. Następuje w nim szybie rozprężenie CO₂ do ciśnienia atmosferycznego. Uzyskuje się zmianę stanu skupienia dwutlenku węgla z ciekłego na stały o temperaturze –78,5°C, w postaci śniegu. Tak przygotowany środek zostaje następnie sprasowany i uformowany przez specjalną matrycę w granulki suchego lodu o wielkości zbliżonej do wielkości ziarenek ryżu (około 3 mm), tzw. pelet [4].

Metoda czyszczenia suchym lodem zatłuszczonych przewodów oraz innych urządzeń, takich jak okapy kuchenne, jest uważana za całkowicie suchą i bardzo skuteczną. Na skuteczność czyszczenia granulatem suchego lodu mają wpływ trzy czynniki [3]:

• energia kinetyczna, z jaką granulat uderza w czyszczoną powierzchnię,
• różnica temperatur pomiędzy warstwą podłoża i warstwą zanieczyszczeń,
• szybkość sublimacji i usuwania zanieczyszczeń za pomocą strumienia powietrza.

Proces czyszczenia za pomocą suchego lodu można podzielić na trzy etapy [3]:

• szok termiczny: granulat, uderzając o czyszczoną powierzchnię, schładza ją, co powoduje, że powłoka zanieczyszczeń staje się krucha i łamliwa,
• kruszenie: materiał podłoża kurczy się, co powoduje osłabienie jego połączenia z zanieczyszczeniami,
• czyszczenie: zanieczyszczenia kruszą się i łatwiej oddzielają od podłoża, następnie uderzane strumieniem powietrza z granulkami całkowicie odrywają się od czyszczonej po wierzchni.

Wymienia się następujące zalety czyszczenia suchym lodem:

• nie stosuje się wody,
• nie stosuje się środków chemicznych,
• czyszczone powierzchnie nie są uszkodzone w wyniku ścierania,
• suchy lód natychmiast po uderzeniu w czyszczoną powierzchnię ulega sublimacji,
• brak dodatkowych odpadów z wyjątkiem usuniętych zanieczyszczeń,
• wysoka skuteczność i precyzja czyszczenia,
• wysoki poziom bezpieczeństwa pracy,
• niewielki czas potrzebny do oczyszczenia zanieczyszczonej powierzchni.

Stosując tę metodę czyszczenia, można usunąć np. następujące zanieczyszczenia powierzchniowe: kleje, oleje, lakiery, tłuszcz, masy bitumiczne, rozpuszczalniki, rdzę, wosk, farby drukarskie, silikony, pianki poliuretanowe, produkty spożywcze, zapieczone produkty, zgorzeliny [9].

Czyszczenie za pomocą suchego lodu, dzięki łagodnemu i nieniszczącemu powierzchni czyszczonych działaniu, pozwala znacznie przedłużyć żywotność np. czyszczonych form w porównaniu z tradycyjnymi metodami czyszczenia (takimi jak piaskowanie). Części i elementy wrażliwe na korozję i pracujące pod napięciem elektrycznym można również bezpośrednio czyścić suchym lodem, ponieważ nie przewodzi on prądu elektrycznego ani nie powoduje powstawania ognisk korozji [9].

Wieloczynnościowy robot z dyszą

Zestaw urządzeń do czyszczenia suchym lodem wewnętrznych powierzchni przewodów wyciągowych składa się z [5]:

• robota z obrotową dyszą rozpylającą suchy lód na czyszczoną powierzchnię, wyposażonego w czarno-białą kamerę wideo i z wbudowanym oświetleniem,
• sprężarki powietrza,
• wentylatora usuwającego uwolnione zanieczyszczenia z filtrem tłuszczowym,
• monitora z odtwarzaczem wideo,
• panelu sterowania.

Podstawowa zasada pracy tych urządzeń jest taka sama jak w przypadku mechanicznego czyszczenia szczotkami obrotowymi lub powietrzem sprężonym przewodów wentylacyjnych.

W instalacji, na początku i końcu czyszczonego odcinka, należy przygotować (lub wykorzystać istniejące) otwory wyczystne o wymiarach przystosowanych do wymiarów poprzecznych czyszczonego przewodu wentylacyjnego oraz wielkości stosowanego sprzętu czyszczącego. Czyszczony fragment instalacji należy odizolować od pozostałej jej części.

Chociaż przed rozpoczęciem czyszczenia powinno się wyłączyć instalację, czyszczenie należy wykonywać zgodnie z kierunkiem przepływu powietrza w instalacji. Przez pierwszy (w stosunku do kierunku przepływu powietrza w pracującej instalacji) z przygotowanych otworów wprowadza się do wnętrza przewodu robota z dyszą rozpylającą suchy lód, do drugiego otworu podłącza się przewód wyciągowy, przez który zanieczyszczone powietrze usuwane z instalacji przepływa do urządzenia wyciągowo-filtracyjnego.

Na znajdującym się w tym urządzeniu filtrze tłuszczowym następuje oczyszczenie usuwanego powietrza z cząstek uwolnionych zanieczyszczeń. W celu skutecznego odprowadzenia zanieczyszczonego powietrza konieczne jest jednoczesne działanie urządzenia wyciągowo-filtracyjnego i robota rozpylającego suchy lód. Aby usuwane zanieczyszczenia nie dostały się do otaczającego środowiska, niezbędne jest także uszczelnienie czyszczonego fragmentu instalacji.

Wieloczynnościowy robot wyposażony jest w dyszę zamocowaną na ruchomym wysięgniku wykorzystywanym do czyszczenia zatłuszczonych przewodów wyciągowych w wentylacyjnych instalacjach kuchennych. Za pomocą obrotowej dyszy (360°C) następuje rozpylanie granulek suchego lodu na czyszczoną powierzchnię [5]. Sprężarka jest umieszczana poza budynkiem i podłączona do zestawu czyszczącego. Można ją umieścić w odległości do 90 metrów od urządzenia z suchym lodem. Za pomocą sprężarki można uzyskać przepływ powietrza w ilości 5 m³/min (300 m³/h), przy ciśnieniu 7 barów [5].

Przewód elastyczny o długości maksymalnej wynoszącej 15 metrów łączy urządzenie do wytwarzania suchego lodu z robotem. Za pomocą omawianego urządzenia można czyścić przewody poziome o wysokości (lub średnicy) minimalnej wynoszącej 200 mm [5].

Na końcu czyszczonego odcinka przewodu wentylacyjnego znajduje się wentylator z filtrem tłuszczowym (urządzenie wyciągowo-filtracyjne). Wydajność wentylatora wyciągowego wynosi 4500 m³/h [5]. Suchy lód dostarczany jest w szczelnych, izolowanych termicznie pojemnikach. Po otwarciu pojemnika lód należy wykorzystać w ciągu 3–5 dni. Przybliżone zużycie suchego lodu podczas czyszczenia przewodów wentylacyjnych za pomocą robota [5] wynosi 2–3 kilogramy na 1 mb. przewodu wentylacyjnego. Jego zużycie może być regulowane za pomocą panelu sterowania.

Omówioną powyżej metodę można wykorzystać także do czyszczenia pionowych przewodów wentylacyjnych. W takiej sytuacji zamiast robota wprowadzanego do wnętrza przewodu stosuje się przewód elastyczny z dyszą rozpylającą suchy lód na czyszczone powierzchnie. W celu ułatwienia pracy operatorowi urządzenia przydatne jest zastosowanie specjalnie zaprojektowanej w tym celu wyciągarki.

Ułatwia ona podnoszenie lub opuszczanie przewodu z dyszą w pionowych przewodach wentylacyjnych. Wyciągarka jest przytwierdzona do mocnej płyty metalowej i przymocowana do przewodu wentylacyjnego. Zasięg pracy urządzenia wynosi 15 m. Dzięki zastosowaniu silnika o zmiennej prędkości obrotowej można regulować prędkość podnoszenia lub opuszczania urządzenia czyszczącego od minimalnej wartości wynoszącej 0,5 m/min do maksymalnej 3 m/min. Po zakończeniu czyszczenia można wyciągnąć urządzenie czyszczące, stosując maksymalną prędkość obrotową silnika wyciągarki [15].

Pistolet powietrzny

Zestaw urządzeń do czyszczenia powierzchni suchym lodem za pomocą pistoletu składa się z [3]:

• urządzenia czyszczącego (pistolet powietrzny),
• zbiornika suchego lodu,
• źródła sprężonego powietrza.

W urządzeniu do czyszczenia znajduje się pojemnik, z którego granulki suchego lodu są transportowane za pomocą dozownika. Jednocześnie pistolet strumieniowy zasilany sprężonym powietrzem wytwarza podciśnienie. Granulat jest łagodnie zasysany z pojemnika, przez przewód łączący oba te urządzenia dociera do pistoletu, a następnie następuje znaczne przyspieszenie jego przepływu do bardzo wysokiej prędkości.

Dzięki wysoko wydajnym dyszom jest „wystrzeliwany” na czyszczoną powierzchnie [9]. Uderzając o czyszczoną powierzchnię, schładza ją, co powoduje, że powłoka osadzonych zanieczyszczeń staje się krucha i łamliwa. Jednocześnie materiał, do którego przyklejone są zanieczyszczenia, kurczy się, powodując osłabienie ich wzajemnych połączeń. Bombardowane granulkami zanieczyszczenia z łatwością kruszą się i odrywają od podłoża [3]. Zaletami czyszczenia brudnych powierzchni za pomocą pistoletu są:

• wykorzystanie prostego w obsłudze, lekkiego i przenośnego urządzenia,
• szybkie, łatwe i sprawne przygotowanie do czyszczenia,
• czyszczenie większości elementów bez konieczności demontażu zanieczyszczonego urządzenia.

Natomiast wadą tej metody jest niewielki zasięg pracy pistoletu powietrznego, wynoszący ok. 1,5 m.

Literatura

1. Charkowska A., Metody oczyszczania wyciągowych instalacji kuchennych, „Chłodnictwo & Klimatyzacja” nr 10/2005.
2. Charkowska A., Kontrola poprzedzająca czyszczenie instalacji wentylacyjnych i klimatyzacyjnych – stan prawny w Polsce i w Unii Europejskiej, „Rynek Instalacyjny” nr 6/2009.
3. Czyszczenie granulatem suchego lodu, www.messer.pl, www.clinikka.pl.
4. Czyszczenie suchym lodem, opracowanie firmy Clinikka, www.wentylacja.com.pl.
5. Czyszczenie wyciągów kuchennych, zestaw Ice Tech, www.euroduct.pl.
6. Dobaj B., Wentylacja kuchni. Okapy kuchenne Halton, www.wentylacja.com.pl.
7. Efektywna wentylacja kuchni, www.jeven.pl.
8. Filtr metalowy FKM, www.sfm.pl.
9. Główne metody czyszczenia mechanicznego, www.clinikka.pl
10. http://www.centrowent.pl/index.php?id=125&id2 =101.
11. PN-EN 779:2004 Przeciwpyłowe filtry powietrza do wentylacji ogólnej. Wymagania, badania, oznaczenie.
12. Pykacz S., Buczyńska-Tytz E., Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych, Wymagania techniczne COBRTI INSTAL, Zeszyt 5, Warszawa 2002.
13. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (DzU nr 80, poz. 563).
14. TR/19 HVCA, Guide to Good Practice Internal Cleanliness of Ventilation Systems, wyd.: the Heating and Ventilating Contractors’ Association, Wielka Brytania 2008.
15. Wyciągarka, karta katalogowa, www.euroduct.pl.16. Zhou B., Shen J., Comparison of general ventilation air filter test standards between America and Europe, http://www.inive.org.